In der Fertigung läuft selten alles genau nach Plan: Ein Lieferant meldet sich später als gedacht, eine Maschine macht Ärger oder am Ende der Schicht fehlt mehr Material als erwartet. Das lässt sich nicht verhindern. Entscheidend ist, dass Sie mögliche Probleme sofort erkennen und rechtzeitig reagieren können und nicht erst dann, wenn der Liefertermin schon in Gefahr ist.
Genau hier setzen die vielen Funktionen im Produktions-Modul von microtech ERP an. Wir zeigen in unserem Blog-Beitrag, wie sie im Detail zusammenhängen – von der ersten Stückliste bis zur Rückmeldung direkt am Arbeitsplatz.
E-PROJECTA ist begeistert: Hans-Jürgen Dossow über die beste Funktion im Produktionsmodul – das automatische Wandeln.
Wo Planungssicherheit beginnt: die Stückliste
Jede Produktion beginnt mit der Stückliste: Welche Materialien und Arbeitsschritte braucht es, um ein Produkt herzustellen? Zwei Funktionen setzen genau hier an.
Einmal pflegen, überall aktuell.
Gerade wenn Konstruktion und ERP getrennt arbeiten, wird die Stückliste heute oft doppelt gepflegt: einmal im Konstruktionssystem, einmal händisch im ERP.
Über eine offene GraphQL-Schnittstelle lassen sich Stücklisten jetzt direkt anlegen, ändern und löschen. Das schafft die technische Grundlage, um zum Beispiel freigegebene Stücklisten automatisiert aus einem PDM- oder PLM-System zu übernehmen, sobald sie dort freigegeben werden. Was genau damit passiert, entscheiden Sie: von der einfachen Datenübernahme bis zu einer eigenen Abgleichslogik ist vieles möglich.
Ähnliche Arbeitsgänge wiederverwenden.
Viele Arbeitsgänge – etwa Fräsen oder Schleifen – ähneln sich stark, unterscheiden sich aber im Detail: andere Toleranzen, andere Werkzeuge, andere Handgriffe. Bisher bedeutete das oft: für jede Variante ein eigener Arbeitsgang-Artikel, und damit immer mehr Artikel, die gepflegt werden müssen. Jetzt reicht ein einziger Basis-Arbeitsgang, den Sie in jeder Stückliste individuell anpassen können – inklusive Bild und Beschreibungstext. So lässt sich zum Beispiel festhalten, welche Toleranz für ein bestimmtes Bauteil gilt oder wie ein Werkstück konkret bearbeitet werden soll, ohne dafür jedes Mal einen komplett neuen Artikel anzulegen.
Vom Plan zur Tat: Produktionsvorgänge automatisch anlegen
Ist die Stückliste da, muss daraus ein konkreter Produktionsvorgang werden. Bisher bedeutete das oft ein zähes Hin und Her zwischen Bestellvorschlag und Produktion. Die Erstellung von Produktionsvorgängen wird deutlich einfacher: Ein Assistent wandelt automatisch solange, bis alle benötigten Produktionsvorgänge angelegt sind, ohne dass Sie jeden Schritt einzeln anstoßen müssen. Das spart nicht nur Zeit, sondern macht die Bedienung gerade für Auftragsfertiger deutlich einfacher, die viele Stücklisten parallel verarbeiten.
Bei der Repetaler Kunststoff-Color GmbH zeigt sich der Nutzen vor allem im Tagesgeschäft: weniger manuelle Eingriffe, weniger Fehlerquellen.
Planung, die mit der Realität mithält
Sobald der Produktionsvorgang steht, übernimmt die Planung und die reagiert auf das, was tatsächlich passiert, nicht auf das, was ursprünglich vereinbart war. Bestätigt ein Lieferant einen späteren Termin, schiebt sich die Produktionsplanung automatisch mit nach hinten. Ist die Ware schon eingetroffen, kann sofort produziert werden. Auch bereits bestellte Ware aus dem Lieferantenbestelleingang fließt direkt in die Planung ein, sodass Sie nicht doppelt nachhalten müssen, was ohnehin schon unterwegs ist.
Schwankende Lieferzeiten sind für viele Unternehmen längst Alltag geworden – der feste Termin von früher, auf den man sich einfach verlassen konnte, ist seltener geworden. Genau deshalb lohnt es sich, Planung nicht auf starren Terminen aufzubauen, sondern auf dem, was der Lieferant tatsächlich bestätigt.
Was gerade wirklich passiert
Ist die Produktion angelaufen, zählt vor allem eins: zu wissen, was gerade wirklich passiert.
Zeiterfassung, die mitläuft, ohne dass jemand daran denken muss.
Am Produktionsarbeitsplatz wird die Arbeitszeit automatisch erfasst, sobald ein Arbeitsgang startet und genauso automatisch beendet, wenn der Arbeitsgang abgeschlossen wird. Niemand muss die Zeiterfassung manuell stoppen, und auch bei mehreren Beteiligten im Team wird zuverlässig für jeden abgeschlossen, der daran mitgearbeitet hat. Der eigentliche Nutzen zeigt sich erst im nächsten Planungslauf: Nur wer weiß, wie lange ein Arbeitsgang tatsächlich dauert, kann realistisch planen – statt sich auf Schätzwerte zu verlassen, die vielleicht seit Jahren nicht mehr überprüft wurden.
Wenn mehrere an einem Arbeitsgang arbeiten.
Arbeiten mehrere Personen an einem Arbeitsplatz, lässt sich das jetzt als Gruppe hinterlegen – inklusive Teilzeit- und Vollzeitkräften. Die Planung berücksichtigt dann automatisch, wie viele Personen tatsächlich verfügbar sind, und passt die benötigte Zeit entsprechend an.
Störungen sofort melden – und sofort sehen.
Läuft in der Werkshalle etwas schief, kann das direkt am Arbeitsgang gemeldet werden, mit frei konfigurierbaren Störungsgründen. Alle gemeldeten Störungen laufen an einer Stelle zusammen – ergänzt um alles, was das System selbst als kritisch erkennt: Vorgänge, die längst hätten starten sollen, oder die deutlich länger dauern als geplant. So sehen Verantwortliche auf einen Blick, wo es gerade hakt, und können eingreifen, bevor sich eine Verzögerung durch die ganze Planung zieht.
Ausschuss von Anfang an mitdenken.
Dass beim Fertigen etwas kaputt geht, ist normal und meistens weiß man aus Erfahrung ungefähr, wie viel. Diesen Wert kann die Produktion jetzt direkt in die Bedarfsermittlung einrechnen, auch bei Unterstücklisten. So wird von vornherein die richtige Menge produziert, statt am Ende unter Zeitdruck teuer nachzuproduzieren.
Ein Ablauf, viele Stellschrauben
Vom Anlegen der Stückliste bis zur Rückmeldung am Arbeitsplatz hängt in der Produktion vieles zusammen. Die gezeigten Funktionen lassen sich einzeln nutzen – ihre eigentliche Stärke entfalten sie aber im Zusammenspiel: Je verlässlicher die Daten aus der Werkshalle zurück in die Planung fließen, desto genauer wird jede weitere Planung. Wer diese Funktionen kombiniert nutzt, gewinnt genau das, worum es in der Fertigung eigentlich geht: verlässlich zu wissen, woran man ist.
Bei Fragen zu einzelnen Funktionen ist microtech gerne für Sie da.
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